설비가 멈춘 시간이라도 고장 수리와 계획된 품종 교체는 다른 문제입니다. 두 시간을 모두 '정지'로 묶으면 보전팀과 생산계획팀이 서로 다른 원인을 같은 숫자로 보게 됩니다. 개선을 위한 분류가 먼저 필요합니다.
계획 정지와 비계획 정지를 나눈다
품종 교체, 청소, 예정 보전은 생산계획에 포함될 수 있고 돌발 고장은 그렇지 않습니다. 어떤 시간을 OEE의 계획 생산시간에서 제외할지는 사업장 정의에 따라 정하되, 원인 이벤트 자체는 보존합니다. 숫자를 좋게 보이게 하려고 분류를 바꾸면 안 됩니다.
교체 시간도 세분화한다
이전 품목의 마지막 양품부터 다음 품목의 첫 양품까지 걸리는 시간을 준비, 교체, 시운전, 품질 승인으로 나눌 수 있습니다. 어느 단계가 긴지 알아야 도구 사전 준비나 작업 표준화 같은 개선을 선택할 수 있습니다.
정지 시작과 종료의 기준을 맞춘다
PLC 신호, 작업자 입력, 품질 승인 시각이 서로 다를 수 있습니다. 자동 이벤트와 사람 확인값을 별도 저장하고 최종 확정 규칙을 정합니다. 교대 경계에 걸친 정지가 누락되거나 두 번 계산되지 않도록 시간축을 연결합니다.
비교 가능한 그룹끼리 본다
품종 전환 난도가 다른 라인을 같은 평균으로 비교하면 잘못된 목표가 생깁니다. 제품 조합과 설비 유형별 교체 시간 분포를 봅니다. 고장 시간 역시 고장 유형과 부품별로 분리해야 개선 효과를 읽을 수 있습니다.
개선 회의는 책임 행동으로 끝낸다
고장 비중이 크면 원인 분석과 예방 정비가, 교체 비중이 크면 순서와 준비 작업 개선이 필요할 수 있습니다. 비가동 분류를 보고 다음 실험과 담당자를 정하고, 이후 같은 정의의 지표로 확인합니다.
현장에 적용할 때의 순서
- 정지 범주·시각 기준 합의
- 교체 단계와 고장 원인 분리
- 같은 정의로 개선 전후 비교
주의할 실패: 모든 정지를 설비 고장으로 집계
관찰할 지표: 사유별 시간과 미분류율
적용 전 체크리스트
- 계획·비계획 정지 정의가 문서화됐는가
- 교체 시간을 준비·시운전·승인 등으로 볼 수 있는가
- 자동 신호와 사람 입력의 확정 규칙이 있는가
참고 자료
NIST Modeling Methodology for Smart Manufacturing. 제조 시스템 데이터를 모델링해 의사결정에 활용한다는 관점을 참고했습니다. 정지 코드와 OEE 포함 기준은 현장별로 합의해야 합니다.
이미지와 도식은 이해를 돕기 위한 개념 시각화입니다. 특정 고객의 실제 설비·데이터·화면을 재현한 것이 아닙니다.
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